1月14日清晨，寒风阵阵。位于湄洲湾畔的福建LNG接收站内，生产监督王刚像往常一样，身着防静电工作服开始工作。

春节期间，正是供气用气高峰。做好LNG接收站的运维工作，至关重要。爬储罐、钻管廊，他认真检查，不放过一处。尽管天气寒冷，爬上爬下的他脸上却渗出汗水。

“这是压缩机，那是高压泵，还有膜制氮、再冷凝器、汽化器、槽车橇……”谈到接收站的工艺设备，王刚如数家珍，各项设备参数脱口而出。针对储罐压力的风险，他经过钻研，提出解决方案，每年可节约电费250多万元。他还获评“中国海油技术能手”等荣誉。

作为国内第一个自主引进、建设和管理的大型液化天然气项目，福建LNG注重培养人才，技术创新氛围浓厚，尤其是在运维技术上取得多项突破。

卸料臂大型检修作业现场。

该接收站的进口设备多，一旦发生故障，只能更换同型号的进口产品或请国外厂商前来维修，维修费用昂贵，备件采购周期长，给接收站运行安全带来挑战。其中，码头LNG卸料臂是接收站船舶接卸的关键设备，4条卸料臂每条臂长21.3米、价值1300多万元，体积庞大、结构复杂，均为进口设备，维修精度高、专业范围广，国内缺乏大修经验。特别是受疫情影响，原定检修团队无法进场。福建LNG党委组织专业骨干，组成党员攻坚突击队，自主开展卸料臂预防性大修。突击队技术骨干白天在码头奋战，晚上总结优化大修工序、分析遇到的问题。通过反复研究资料和全英文版的图纸，突击队不断积累技术，最终掌握了维修的核心技术。

“由于部分检修工器具无法进场，队员们就自己动手连夜制作吊装辅助工具。”福建LNG副总经理徐雷红表示，通过成立自己的维修团队，队员们克服疫情、天气多变、维修周期长、协同界面多、技术要求高等困难，提前两天完成卸料臂大修。

此外，突击队在国内同行业首创“整臂更换大修策略”，使用一条新臂对卸料臂旧臂进行更换，并对更换下的旧臂进行检修、维护，作为下一条卸料臂大修备用臂，保证接卸船正常运转。此项可节约大修成本1350万元。

15项国家专利、1项行业标准、3项集团公司标准、10项气电集团企业标准、13项集团公司和气电集团科技奖励……福建LNG一次次攻克“卡脖子”难题，打破国外技术封锁，自主研发多项国内首创技术，推动清洁能源产业安全发展，服务“双碳”目标落地，助力莆田加快建设绿色高质量发展先行市。

“我们突破‘卡脖子’技术瓶颈，打造LNG站线项目自主运维技术体系，实现接收站关键进口设备自主维修率100%，把核心关键技术掌握在自己手中。”福建LNG党委书记、总经理朱校春自豪地说。

目前，福建LNG技术维修团队实现对接收站的BOG压缩机、卸料臂、高低压泵等关键进口设备自主维修率100%，还研制了海水泵、槽车撬等一系列关键设备大修专用工具，节省大量检维修成本。

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福建LNG项目已建成6座16万立方米的LNG储罐，成为目前全国存储能力最大的液化天然气接收站之一。在国内首创封闭充装技术，实现BOG（蒸发气）“零返回”接收站，获得国家发明专利，累计为公司节省BOG回收电量1278万千瓦时；首次实现LNG接收站在役LNG储罐膨胀珍珠岩在线不降压不放空补填，填补了行业技术空白，单罐1次作业节省费用约586万元；首次实现LNG接收站承压类特种设备的定期检验，可节约检验费约1800万元。

作为我省最大的天然气供应商，福建LNG已累计为我省供应天然气超570亿立方米，实现产值超1300亿元，减排二氧化碳约7600万吨